從上述失效特征來看，軸承滾子出現了嚴重偏差，導致滾子端面、保持架凹穴、外圈護邊磨損，內圈疲勞剝落和高溫二次淬火現象。近年來，這類軸承經常會發生類似故障，具有外圈擋邊嚴重磨損、滾子端面嚴重磨損、內外滾道接觸疲勞剝落等故障特征。

 

當軸承高速運轉時，如果有任何微小的干涉或變化（如高溫引起的潤滑油碳粒），高速滾子會產生動態不穩定、擺動，結果會導致滾子端面和外圈護罩之間出現異?；瑒幽p，滾子的外表面也會在內圈滾道的表面上滑動。最終導致與之接觸的保持架凹穴內表面滑動或磨損，一系列的滑動和磨損將伴隨著溫度的升高，隨著時間的推移，磨損和溫升會增加，直到軸承失效。

 

導致輥子動態不穩定和側擺的主要因素如下，一是滾子精度，主要包括輥子直線段的直線度、圓弧斜率和倒角的對稱性、直徑差和長度差、輥子端面的平行差和垂直差、表面粗糙度等，二是套圈滾道的平直度，三是外圈護邊平行差，四是保持架袋孔精度，主要包括梁與邊梁的豎向差異、底部至保持架端壁厚度差異等，四是滾筒端面與外圈護罩之間的間隙，五是異物干擾。

 

如果軋輥精度不好，將直接影響軋輥在高速軋制條件下的動平衡，從而破壞軋輥的運行穩定性，在輥子動態失穩的早期階段，如果外圈防護罩的平行差、環形滾道和保持架孔的直線度等精度足夠高，將對輥子的動態失穩起到約束作用，從而使其保持在正常運行狀態。

否則，將增加輥子的動態不穩定性，當滾子和套圈的邊緣以非常高的轉速發生滑動摩擦時，摩擦熱也很高，此時，如果滾子端面與套圈輪緣之間的間隙過小，則難以形成潤滑油膜，冷卻效果將受到嚴重影響，最終導致滾子端面和套圈輪緣的高溫磨損。

 

通過輪廓儀對故障軸承套圈的滾道和滾子的直線度進行了測試，確認各部分的原始直線度符合要求，可以消除這一因素的影響，通過設計審查，發現輥子長度差要求低，弧形斜面為磨削表面，粗糙度和精度低，外圈保持邊緣的基準端面的平行差也要求較低，這些因素應該是影響軸承滾子高速旋轉時動態穩定性的主要因素。

 

根據故障原因分析結果，以下技術改進措施可以有效改善遇到的問題，一是外圈護邊與基準端面的平行差從5m增加到3m，二是將每組輥子的長度差從8m增加到4m，直徑差從0.7131增加到0.5m，三是增加保持架袋孔底部保持架端壁厚度差的要求（不超過0.05mm），四是增加輥子兩側弧形斜面的超精加工要求，五是增加測量滾筒端面與外圈護罩間隙的要求。

 

這些改進措施有效地提高了輥子高速旋轉時的動態穩定性，大大提高了后期生產中軸承的質量，從而提高了軸承的壽命和可靠性，保證了主機的安全。